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Eine Mutterfolie bei der Überprüfung

Kann ein großes Presswerk überhaupt Vinyl-LPs mit guter Qualität liefern? Sind sie nur für die Big-Player unter den Plattenfirmen da? Ist denen das Kulturgut Schallplatte überhaupt wichtig oder eher der große Reibach? Solche Fragen bewegen heute viele Vinyl-Fans - ein Anlass für uns, eines der größten Presswerke überhaupt zu besuchen und Antworten zu finden: optimal media in Röbel!

 

Moderne Serien-Fertigung von Schallplatten | Besuch bei optimal media

Foto 1 Neue PressmachinenFoto 1: Neue Pressmachinen

Eines vorweg: keine Firma produziert eine Ware, ohne damit auch Geld zu verdienen. Das ist auch heute sicher jedem klar. Weniger klarer scheint es, wie ein großer Betrieb wie optimal media (im weiteren Verlauf dieses Berichtes mit om abgekürzt) es schaffen kann, Massenproduktion, Qualität und Vinyl-Leidenschaft miteinander zu vereinen. Wir kennen die teilweise ziemlich unberechtigten Vorwürfe, die man im Netz ganz allgemein den Presswerken weltweit unterstellt. Deshalb scheint es mir wichtig, insbesondere im Hinblick all dieser Probleme, die heute Käufer neuer LPs haben, einmal genauer hinzuschauen. Wir haben die Verantwortlichen mit unseren Fragen durchlöchert - was dabei rauskam, könnt ihr hier lesen.

 

Der Blick hinter die Kulissen

Foto 2 In den HallenFoto 2: In den Hallen

Samstag, 22. April 2023: Von unserem Hotel in Waren an der Müritz wurden wir von Philipp Hahn, Abteilungsleiter der Vinyl-Replikation, abgeholt. Wir fuhren als erstes zu den firmeneigenen Schneidestudios, die sich in der historischen Villa B. befinden. Dort erwarteten uns bereits Thorsten Megow, Leiter der Qualitätssicherung, sowie Dr. Peter Runge, Geschäftsleitungsmitglied und Prokurist. Vom schicken Eingangsbereich fanden wir schnell den Weg zu dem einen Raum, in dem gleich zwei Neumann Schneidemaschinen standen - eine für DMM und die andere für Lackschnitte. Der ebenfalls anwesende Schneideingenieur Martin Krafft erklärte uns ausführlich die Technik dieser alten Maschinen, von denen noch vier weitere in diesem stilvollen Gemäuer standen.

 

Foto 3 SchneidemaschineFoto 3: Schneidemaschine

Diese wohl weltweit einzigartige Dichte an Schneidemaschinen an einem Ort hat für om gleich mehrere Vorteile: Sie haben die komplette Produktion einer Schallplatte vollständig in einer Hand - in diesem Fall die Möglichkeit, das gelieferte Musikmaterial gleich von Beginn an zu bearbeiten. Anhand von Hörbeispielen erfuhren wir auch, warum manche heutige LPs so komprimiert klingen und warum man genau solche Fehler an dieser Stelle vermeiden kann. Ein weiteres Plus dieser eigenen Schneidemaschinen, mit denen im Jahr übrigens rund 8.5000 Schnitte hergestellt werden (!): Wird bei einer Schallplattenproduktion festgestellt, dass sich ein Schaden an der Pressmatrize eingeschlichen hat, kann hier unter Umständen noch am gleichen Tag eine neue Folie bzw. DMM-Schnitt hergestellt und auf kurzem Wege zum Galvanisieren gebracht werden.
Dass dieses Audio Mastering Studio sowohl digitale wie auch analoge Master verarbeiten kann, dürfte an dieser Stelle kaum überraschen, reines AAA ist hier also auch möglich!

 

Foto 4 ProduktionshallenFoto 4: Produktionshallen

Dann ging es weiter - auf der kurzen Fahrt zum eigentlichen Werk durften wir uns erst einmal dessen gigantischen Ausmaße vergegenwärtigen. Eine ganze Reihe großer Gebäudekomplexe beherbergen die umfangreichen Produktionsstätten von om, in denen sich neben den LPs auch digitale Tonträger sowie eine Druckerei mit Buchbinderei und die Herstellung der Medienverpackungen und sich daran anschließende Distributionslogistik befinden. Über die Dimensionen kann man als Besucher schon mal staunen, aber im Kontext macht das Ganze Sinn. Denn om versteht sich als unabhängiger Mediendienstleister, der unter seinem Dach die ganze Herstellung von Druckerzeugnissen und Datenträgern in einer Hand hat. Auf die Schallplatten-Produktion konzentriert, bedeutet das eben die komplette Kette von der Verarbeitung des Musikmaterials über die Vinyl-Herstellung, die Produktion der Plattencover und ggf. Beilagen wie Booklet etc. bis hin zum Lager und Versand. Im Verlauf der Führung sah ich dann auch, dass sie sogar eine Maschine zu Herstellung von Innenhüllen haben.

 

Foto 5 GalvanikFoto 5: Galvanik

Der Weg führte uns in die Galvanik, wo uns der nächste Experte erwartete: Bernd Altmann, stellvertretender Abteilungsleiter für die Galvanik und die Vinyl-Replikation. Er zeigte uns, wie aus den Folien und DMMs, die im Schneidestudio entstanden, schließlich über die Galvanisierung mit Silberionen der so genannte „Vater“ entsteht. Dieser wäre eigentlich schon zur Pressung geeignet und dies wird teils sogar gemacht, aber dazu gleich mehr. Um jedoch eine höhere Auflage zu erzielen, werden noch die „Mütter“ und aus denen schließlich die „Söhne“ hergestellt, die schließlich zur Serienfertigung in die Pressmaschinen wandern.

 

Foto 6 DMM MatrizeFoto 6: DMM-Matrize (kupferbeschichtete Edelstahlronde)

Zuvor finden mit diesen Pressmatrizen noch vier wichtige Schritte statt, die übrigens auch zur Verbesserung der Qualität dienen: Erst einmal wird die Rückseite poliert, um damit gleichzeitig eine definierte Rauheit zu erreichen. Damit liegt die Matrize satt und plan auf dem Presswerkzeug. Dann findet bei den Müttern, die aus den Lackfolien stammen (dieser Schritt ist bei DMM nicht nötig), ein „Dehorning“ statt: Beim Schnitt entsteht am Rand der Rille eine unregelmäßige Wulst oder auch Horn genannt. Bei om entfernt man dieses Horn, welches ansonsten durchaus zu Rauschen oder sonstigen Störgeräuschen führen können, mit einem selbst entwickelten Verfahren. In die nun derart optimierte Matrize wird nun zunächst das Mittelloch ausgestanzt und auf perfekte Zentrierung ausgemessen. Ist hier alles in den vorgegebenen Sollmaßen, kommt die Matrize in die nächste Spezialmaschine, wo sie sowohl im Bereich des Mittelloch als auch am Rand eine Wulst bekommt. Somit geformt, sitzt sie später in der Pressmaschine unverrückbar perfekt im Werkzeug. Die so oft zitierten Off-Center-Pressungen haben somit überhaupt keine Chance zu entstehen!

 

Foto 7 gestanzte PressmatrizeFoto 7: gestanzte Pressmatrize

Nicht nur in diesen Räumen, insbesondere in der Galvanik mit ihren chemischen Flüssigkeiten - prädestiniert für erwartbare Verunreinigungen - bemerkten wir, dass alles erstaunlich sauber ist. Obwohl auch an diesem Samstag (bei om findet die Produktion 24/7 statt!) auch gearbeitet wird, sehen wir keine Staubberge und Dreck, wie so oft in einschlägigen Internet-Medien kolportiert. Nach Aussage von om wird alles nach jeder Schicht gereinigt und die chemische Qualität der Galvanik-Bäder täglich im eigenen Labor analysiert und überwacht.
Das setzt sich auch dort fort, wohin wir im Anschluss nach der Galvanik gehen: der Halle mit über 50 Schallplatten-Pressen! Zuvor jedoch sehen wir einen Prüfplatz, auf dem die LPs sowohl auf Zentrierung wie korrekte Maßhaltigkeit und schließlich die akustischen Gegebenheiten gecheckt werden. Letzteres bedeutet, dass im Vier-Augen-Prinzip kontrolliert wird, ob sich irgendwelche Pressfehler eingeschlichen haben. Sowohl eine intensive Prüfung der allerersten LP bis hin zu jeder 400sten Platte (die dann archiviert wird, um bei späteren Reklamationen zurückverfolgen zu können, wann ein Fehler erstmals aufgetreten ist) sind das wichtige Steps zur Qualitätskontrolle. Ja liebe Skeptiker, solche findet statt!

 

Foto 8 PruefplatzFoto 8: Prüfplatz

Noch einmal kurz auf die oben erwähnten „Väter-Matrizen“ zurück zu kommen: bei kleineren Pressauflagen werden solche ersten Preßmatrizen auf ausdrücklichen Kundenwunsch - dies geschieht den Angaben zufolge jedoch extrem selten - schon mal für die Pressung verwendet. Man spart die weiteren Galvanisierungsprozesse und somit auch Kosten, wenn ohnehin nur eine kleine und limitierte Auflage vorgesehen ist. Die mögliche Hörner an den Rillenstegen können da durchaus zu den erwähnten Fehlern führen, müssen aber nicht.

 

Foto 9 Halle mit PressmaschinenFoto 9: Halle mit Pressmaschinen

Wieder zurück in der Fertigungshalle: es rumpelt und pfeift aus allen Ecken, diese schiere Menge an Vinylpressen macht schon ordentlich Lärm. In der Mehrzahl sind es neue Vollautomaten von Pheenix Alpha aus Schweden, aber auch noch einige alte und gut restaurierte Toolex Alpha, die noch immer ihren Dienst tun. Eine ganz besonders wichtige Sache fiel mir sofort auf: Die fertig gepressten LP landen zunächst auf einer Spindel. Von dort holt sie eine Mitarbeiterin und kontrolliert nun JEDE LP auf etwaige Mängel. Erst bei ihrem OK landet die LPs nun auf einer neuen Spindel - nach zehn Platten kommt eine Alu-Kühlplatte rauf und dann die nächsten LPs. Dies ist also eine weitere Qualitätskontrolle! Allerdings muss man erwähnen, dass bei dieser einfachen Sichtkontrolle keine welligen LPs aussortiert werden, sondern ausschließlich z.B. verrutschte Label, Kratzer oder andere sichtbare Fehler. Die so aufgespindelten LPs kommen anschließend in einen temperaturgesteuerten Abklingraum, wo sie eine bestimmte Zeit abkühlen müssen.

 

Foto 10 Boxen mit Abkuehl StapelFoto 10: Boxen mit Abkühl-Stapel der fertigen LP

Eine Kleinigkeit hat mir auch gefallen: Der Randabschnitt, der während des Pressung anfällt, wird sofort zu Granulat geschreddert und wieder in den Kreislauf zurückgeführt. Auch wenn dieses Recycling lediglich wenige Prozentpunkte ausmacht, werden an dieser Stelle keine wertvollen Ressourcen verschwendet. Nebenbei: om fertigt aus den Platten, die als Ausschuss anfallen, neue LPs, die als intern Re-Vinyl genannt werden. Hierfür werden die Plattenlabels ausgestanzt und die gelochten, sauberen Platten zu Granulat verarbeitet. Dies ist allerdings nur ein Teil der Öko-Philosophie, die dahintersteckt, dazu habe ich früher bereits einen Artikel geschrieben, siehe hier.

 

Foto 11 Maschine fur InnenhuellenFoto 11: Maschine für Innenhüllen

Inzwischen ist übrigens auch Jörg Hahn, der Geschäftsführer von optimal media dazu gestoßen und erklärt uns im weiteren Verlauf der Führung viele weitere Details. Wir kommen in den Bereich der Herstellung von Innenhüllen und Plattencover, wo wir erstaunt erfahren, dass diese Schicht nur für unseren Besuch aktiv ist! Sonst arbeitet diese Abteilung eher nur in Ausnahmen oder bei erhöhten Bedarf am Wochenende. Mich hat erst einmal die große Maschine für die Innenhüllen beeindruckt, die sowohl einfach Standard- als auch mit Innenfolie ausgestattete Hüllen produziert. Hier gab es den Hinweis, den auch andere Presswerke immer wieder geben: Sie empfehlen den Auftraggebern, diese gefütterte Innenhüllen zu bestellen. Doch aus Kostengründen tun das eben nicht alle - die dann möglichen Oberflächenkratzer neuer LPs durch das raue Papier ist also kein Fehler, den die Presswerke begehen.

Wir sehen dann noch die Druckerei, in der gerade die Druckmaschinen frisch bestückt wurden, um einen neuen Plattencoverdruck auszuwerfen.

 

Foto 12 DruckmaschinenFoto 12: Druckmaschinen

Der große Maschinen-Park im Bereich der Medienverpackungen versetzt om in die Lage, so ganz unterschiedliche Plattenhüllen von der Standardtasche über Klappcover bis hin zu aufwändigen Boxen zu fertigen, so wie die Beatles-Box zur „White Album 50th Anniversary-Edition“ im Jahre 2018 (Review dazu). Wenn eine Firma das gesamte Portfolio einer Schallplatten-Produktion im eigenen Hause vereint, dürften die positiven Synergien und kurze Wege ganz eindeutige Vorteile haben.
An dieser Stelle erwähnten wir die Probleme mit durchgestoßenen Kanten bei Covern. Dazu nannte man uns die Empfehlung von om an die Plattenlabels, bei Klappcovern die LP besser zwischen die Taschen zu legen, um Seam Split zu vermeiden. Doch auch da verhalten sich viele Auftraggeber zurückhaltend und bestellen lieber die traditionelle Verpackungsmethode der LP in die Taschen.

 

Foto 13 Plattencover ProduktionFoto 13: Plattencover-Produktion

Zum Abschluss ging es noch einmal in den Raum von Thorsten Megow, der zwischenzeitlich zwei von mir mitgebrachte LPs unter dem Mikroskop untersucht hat. Beide LPs haben entlang der Rille hell schimmernde Punkte, jedoch jeweils unterschiedlich ausgeprägt. Entstanden sind diese, wie er mir erklärt hat, wenn sich eine LP beim Auspressen nicht sauber von den Matrizen löst, sondern noch einmal kurz zurückfedert. Die noch über 50°C warme Vinylplatte berührt dann erneut die Pressform und so entstehen die Beschädigungen in der Rille.
Diese im Licht hell schimmernden Stellen nennt man im Englischen „Stitching“, hier bei om scherzhaft „Nähmaschine“ genannt, weil es an eine Steppnaht erinnert.

 

Foto 14 Ueberprufung am MikroskopFoto 14: Überprüfung am Mikroskop

Worüber wir uns an dieser Stelle alle amüsiert haben, kennzeichnet auch etwas, das uns schon während des gesamten Besuches aufgefallen ist: diese fünf Führungspersonen von optimal media, die uns begleitet und alles erklärt haben, offenbarten alle eine erstaunliche Begeisterung für ihre Arbeit. Immer wieder blitzte die Begeisterung für das Thema der Schallplatte auf, mit viel Engagement haben sie uns mit fachlichen Details fast schon überschüttet. Es war also alles andere als eine gelangweilte Führung, die sie „durchziehen mussten“ - genau das Gegenteil war der Fall: jeder hat mit sichtbarer Freude über seinen Fachbereich erzählt. Das Ganze hat schon alleine aus diesem Grunde Spaß gemacht und was ich auch klasse fand: Alle meine kritischen Fragen und teils gar provokativen Hinweise auf die Probleme der Vinyl-Fans, die sich mit Fehlpressungen herumschlagen müssen, haben sie gelassen und mit viel Kompetenz beantwortet!

 

Foto 15 Im GespraechFoto 15: Im Gespräch

Das wirkte beeindruckend und in der Summe haben wir festgestellt, dass in diesem so großen Werk sehr professionell und mit viel Erfahrung auf moderne Weise Schallplatten hergestellt werden, die auch aus meiner eigenen Erfahrung ein solides Maß an Qualität aufweisen. Auch wenn in einer maschinellen Serien-Fertigung immer Fehler passieren können und die ganz sicher auch bei om vorkommen, so scheint es uns nach diesem Besuch, dass hier eine Menge getan wird, um die Ausschussquote so gering wie möglich zu halten. Im Sinne der Rentabilität ist es logischerweise zwingend, für uns Vinyl-Liebhaber auf jeden Fall eine gute Sache!

Und noch etwas: manche behaupten, dass Firmen wie optimal media nur für die Major Companies arbeiten. Das ist nicht richtig, gut ein Viertel der rund 750.000 - 800.000 LPs/Singles/Maxisingle wöchentlich (!!!) gehen an Indie-Labels! Der Kulturgedanke Schallplatte ist bei om also immer noch ein wichtiges Thema, den übrigens om-Chef Jörg Hahn bei den Majors auch noch nicht ganz verloren sieht. Die Hoffnung bleibt - ein gutes Gefühl auch!

 

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